红外热像仪在压模（如注塑成型、冲压、锻造等工艺）过程中的实时温度监测中具有重要应用，通过非接触式测温可优化工艺参数、提升产品质量并预防设备损伤。以下是具体应用方案和技术要点：
1.核心应用场景
（1）注塑成型温度监测
模具表面温度
实时监测模腔、流道、冷却水道区域的温度分布，确保均匀性（温差需控制在±5°C内），避免缩痕或翘曲。
熔体温度验证
通过模具进胶口处红外测温，间接评估熔体温度是否达标（需配合辐射率校正）。
冷却效率分析
对比开模前后模具温度变化，优化冷却时间与水道设计。
（2）金属冲压/锻造温度监测
工件初始加热
监测坯料加热炉温度均匀性（如铝合金锻造需350°C~500°C）。
成型过程温降
跟踪冲压/锻压过程中工件温度梯度，预防因温降过快导致开裂。
模具过热预警
发现模具局部摩擦过热（如深冲模角部），避免模具寿命缩短。
2.红外热像仪选型关键参数
| 参数 | 要求 | 注塑成型示例 | 金属加工示例 |
| 分辨率 | ≥640×480像素（微距镜头优先） | 监测微小流道温度差异 | 捕捉锻件局部温降区域 |
| 帧率 | ≥30Hz（高速冲压需100Hz以上） | 适合慢速注塑周期（~30s） | 匹配快节奏冲压（~1s/次） |
| 温度范围 | 0°C~600°C（注塑）；200°C~1500°C（锻造） | 典型模温50°C~200°C | 钢坯加热可达1200°C |
| 热灵敏度 | ≤50mK | 检测±1°C的模温波动 | 识别材料相变临界温度 |
| 软件功能 | 实时温度曲线、区域报警、辐射率补偿 | 多区域同步监控（模腔+冷却水道） | 高温点自动标记 |
3.实施难点与解决方案
（1）辐射率校正
挑战：模具表面抛光/涂层、金属氧化层导致辐射率变化（如钢模辐射率0.7~0.9）。
方案：
使用黑体炉现场校准；
对关键区域贴高温标定贴片（已知辐射率）；
软件中按材质预设辐射率库。
（2）环境干扰
挑战：冷却水雾、脱模剂蒸汽干扰红外测量。
方案：
选用抗污染镜头（如镀膜防护）；
加装压缩空气吹扫装置；
（3）动态测温精度
挑战：快速开合模或工件移动导致图像模糊。
方案：
高帧率热像仪+全局快门；
触发同步（与压机PLC联动，在开模静止瞬间拍摄）。
4.系统集成与自动化
在线监测系统：
将红外热像仪固定在机械臂或轨道上，配合PLC实现：
自动扫描多模腔温度；
超温触发报警或停机；
数据存储（关联工艺参数，用于SPC分析）。
AI优化：
通过机器学习分析历史热图，推荐最佳模温设定值（如减少注塑短射缺陷）。
5.案例分享
案例1：汽车注塑件模具温度闭环控制
背景
某汽车零部件厂生产仪表盘支架（PP材料），原工艺依赖模温机设定值控制，但产品常出现缩痕和尺寸偏差，废品率高达12%。
解决方案
设备配置：
格物优信X640F系列红外热像仪（640×512分辨率，30Hz帧率，±2°C精度）。
安装于注塑机上方机械臂，同步模具开合周期移动扫描。
实施步骤：
多区域测温：划分模腔、流道、冷却水道为6个监测区域，实时跟踪温差。
辐射率校正：模具表面喷涂哑光黑漆（辐射率固定为0.95），减少反光干扰。
闭环反馈：热像仪数据接入PLC，动态调节模温机输出（温差＞5°C时自动补偿）。
AI优化：通过历史热图训练模型，推荐最佳模温初始设定值（原180°C→优化后172°C）。
效果
废品率从12%降至3%，年节省材料成本约￥280万。
模具寿命延长40%（避免局部过热导致的钢材疲劳）。
格物优信优势体现：软件算法 自动过滤脱模剂蒸汽干扰，确保数据稳定性。
案例2：铝合金手机中框冲压过热预警
背景
某3C配件厂冲压铝合金手机外壳时，连续生产2小时后出现冲头粘料（温度＞350°C），需频繁停机清理。
解决方案
设备配置：
格物优信640H系列 高速热像仪（640×480分辨率，75Hz帧率）。
固定于冲压机侧面，聚焦上下模接触区域。
实施步骤：
动态测温：捕获冲压瞬间（0.5秒/次）模具与工件的温度变化曲线。
热点标记：软件自动标定冲头角部温度（关键监测点）。
预警联动：温度＞300°C时触发声光报警，＞350°C自动停机并启动冷却喷淋。
工艺改进：根据热像数据调整润滑频率（每50次→每30次冲压喷洒润滑油）。
效果
粘模问题减少90%，停机时间降低70%。
冲头寿命从8万次提升至15万次。
格物优信产品技术亮点：
抗干扰能力强：专为工业环境设计，抵抗冷却水雾、油污干扰。
本地化服务：提供SDK支持与产线PLC/MES系统快速对接。
通过合理配置红外热像仪，压模过程的温度监测可从“经验判断”升级为“数据驱动”，显著提升生产效率和产品一致性。需注意根据具体材料（如塑料vs金属）、模具结构和生产节拍定制解决方案。